Referenzen KMA Umwelttechnik
Umwelttechnik als Business Case
Umweltschutz setzt sich in der Industrie nur durch, wenn er sich rechnet. Wie das in der Praxis aussieht, zeigen vier Projekte aus Gießerei, Lebensmittel-, Kunststoff- und Textilindustrie. Die Ergebnisse beruhen auf den Betriebsdaten unserer Kunden und wurden in der Fachpresse veröffentlicht.
-85 % CO₂
gegenüber konventioneller Hallenheizung — immer 18 °C in der Halle ohne Gas
Emissionen, Energie, Abwärme – zusammengedacht
Jedes der vier Projekte hatte seine eigene Ausgangslage. Gelöst haben wir sie nach demselben Prinzip: Abluftreinigung, Energieeffizienz und Wärmerückgewinnung werden zusammen geplant, sodass aus der Pflicht, Grenzwerte einzuhalten, ein Business Case wird.
In der Magnesium-Druckgießerei von STIHL heizen heute 1.350 kW zurückgewonnene Prozesswärme die Halle; der CO₂-Ausstoß ist dadurch um 85 % gesunken, von 363 auf 55 Tonnen pro Jahr. Der Lebensmittelhersteller endori reinigt seine Frittier- und Bratabluft ohne Verbrennung und verursacht so nur 14 statt 1.132 Tonnen CO₂ jährlich. Der Automobilzulieferer Valeo hat seine thermische Nachverbrennung durch Elektrofilter ersetzt und die Betriebskosten von rund 250.000 auf 4.800 Euro pro Jahr gesenkt. Und der Textilspezialist AUNDE gewinnt aus 24.500 m³/h Spannrahmenabluft jedes Jahr 2,345 Millionen kWh Energie zurück. Alle Werte beruhen auf den Betriebsdaten der Anlagenbetreiber.
Beispiel Gießerei
Eine Gießerei heizt mit Abwärme
Jetzt: 55 t CO₂ pro Jahr
Vorher: 363 t CO₂ pro Jahr mit Gas-Hallenheizung
- Heizkosten pro Heizperiode 36.000 € → 5.900 €
- Einsparung Heizkosten fast 84 %
- Hallentemperatur 18 °C ohne Gas
Magnesium-Druckguss mit rund 6.000 t Gießkapazität pro Jahr und 13-fachem Luftwechsel. Zwölf KMA-Filtersysteme mit Wärmetauschern auf dem Hallendach speisen die zentrale Zuluftanlage – umgesetzt im Werk der ANDREAS STIHL AG & Co. KG in Weinsheim.
Beispiel Lebensmittel
Frittierabluft reinigen – ohne Erdgas
Jetzt: 14 t CO₂ pro Jahr
Vorher: 1.132 t CO₂ mit thermischer Nachverbrennung
- Betriebskosten über 290.000 € → rund 12.000 €
- Erdgas 0 statt 562.500 m³
- Wärme für Zuluft & Brauchwasser
Pflanzliche Fleisch- und Fischalternativen: 60–70 °C heiße, fetthaltige Abluft mit Gerüchen und VOC. Wärmetauscher, Elektrofilter, UV-Licht und Aktivkohle-Katalysator in einem Modul – umgesetzt bei endori in Stegaurach.
Wir vertrauen KMA
Beispiel Kunststoff
Elektrofilter statt Nachverbrennung
Jetzt: 4.800 € Betriebskosten pro Jahr
Vorher: 250.000 € Betriebskosten pro Jahr mit Nachverbrennung
- CO₂ pro Jahr 525 → 12 t
- Abscheidegrad mind. 95 %
- Reinigung automatisch, ohne Ausbau
Vulkanisationsabluft aus der Extrusion von Scheibenwischerblättern: Spaltprodukte und Weichmacher, bis 170 °C heiß. Ein modularer ULTRAVENT® M ersetzt die Nachverbrennung mit über 750 °C – bei einem Automobilzulieferer im Raum Stuttgart (Valeo Wischersysteme).
Beispiel Textil
Spannrahmenabluft als Energiequelle
Jetzt: 72 °C Prozesswärme
Vorher: 16 °C, mit Zusatzenergie aufgeheizt
- Energie 2,345 Mio. kWh pro Jahr
- CO₂ rund 469 t weniger pro Jahr
- Energiekosten −93.800 € pro Jahr
Zwei Spannrahmen mit 24.500 m³/h Abluft bei ca. 140 °C, belastet mit Ölrauch und Fasern. Die Wärme wird zu 100 % prozessintern genutzt – für Waschwasser und vorgewärmte Frischluft, umgesetzt bei AUNDE Achter & Ebels in Mönchengladbach.
NIEMAND INVESTIERT GERN IN ABLUFT. UMSO BESSER, WENN ES SICH RECHNET.
Umwelttechnik wird gefördert.
Bei KMA-Anlagen setzen Förderprogramme typischerweise an drei Punkte an:
- Ablösen von thermischer Emissionsbehandlung mit Erdgas / Thermische Nachverbrennung, TNV
- Wärmerückgewinnung aus belasteter Prozessabluft für Energieeffizienz / Einsparung fossiler Brennstoffe
- Energetische Optimierungen
Ihre Abluft ist ein unterschätzter Hebel für die Dekarbonisierung. Wie Sie ihn nutzen und dafür Fördermittel erhalten, erfahren Sie hier:
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